Clinker de primera y Cemento IP40 el mejor del mercado

Con apenas 5 meses de funcionamiento ha logrado producir un cemento que es la envidia de los expertos de la industria. El proceso de producción de la Empresa de Cemento de Bolivia ECEBOL. Una inversión de alrededor US$ 300 millones.

La fábrica de cemento del Estado, ECEBOL como se la ha llamado, Empresa de Cemento de Bolivia, está ubicada a 4.100 metros de altura en una quebrada de la provincia Cercado en el departamento de Oruro. Mientras recorremos caminos laterales para alcanzar la planta, se puede ver a cientos de campesinos trabajando en labores productivas. Es como si la fábrica hubiera dado vida a la zona. En torno a la producción de la planta la Cooperación Holandesa ha impartido capacidades entre los pobladores para que de alguna manera participen en alguno de los procesos. “Hay alrededor de 350 beneficiarios cualificados en varios rubros como catering, mantenimiento, estibación, limpieza, plomería y en otros rubros”, dicen en ECEBOL. Otro motivo de satisfacción es que unos 60 profesionales de Oruro realizaron pasantías y se capacitaron en una de las cementeras más grandes de Latinoamérica. En Argos, Colombia.

Nuestra visita a la planta

El día comienza con una explicación sobre seguridad industrial. Un breve resumen a cargo del ingeniero Víctor Vaca. Overoles, botas, cascos, lentes, protectores de audición y filtros de respiración. Para comenzar debemos remontarnos a los orígenes. A un kilómetro de las oficinas avistamos la quebrada altiplánica donde se extrae la piedra caliza que tomó un largo periodo de pruebas hasta determinar su calidad y resistencia. Es un cerro común al resto, a no ser por el promontorio de roca que emerge de la quebrada. “Un material envidiable”, dice Analí Choque, ingeniera química de profesión y gerente técnico que nos acompaña durante el recorrido.

“Las reservas de la cantera están estimadas en 93 millones de toneladas a 90 años de producción. El proceso productivo comienza desde la cantera una vez que es extraída la materia prima, trituramos este material añadiendo arcilla como aditivo en una proporción de 95 – 5%, después que el material es triturado se lo mezcla con otros aditivos para lograr una molienda mucho más fina. Ese material molido denominado ´harina de crudo´ es homogenizado y de pasar por los hornos nos permite obtener la ´piedra artificial´ que denominados Clinker, nuestra materia prima para la producción del cemento”, explica la profesional.

La piedra caliza en bruto es depositada en la máquina Trituradora que tiene una capacidad de moler 800 toneladas/hora. “La planta de ECEBOL produce cemento IP40 con resistencia a 40 megapascales a los 28 días, quiere decir que el cemento supera en calidad y resistencia al cemento IP30 que se comercializa normalmente en el mercado local”. Analí, destaca, además que ECEBOL lo ha puesto a la venta al mismo precio del IP30.

En varios espacios abiertos hay enormes ´filtros de desempolvado´ diseñados para cuidar el Medio Ambiente.”En una fábrica de cemento existe mucha emisión de polvo y la misión de los estos filtros es absorber la polución no solo protegiendo el Medio Ambiente sino ayudando a circular el material”. Respecto al tratamiento del material líquido dice que el almacenamiento de alrededor tres millones de litros de agua permite un reciclaje óptimo. “La planta de tratamiento de agua pasa por los siguientes procesos: filtración, osmosis y cloración para asegurar el suministro industrial en el que se distingue agua cruda, agua potable, agua de proceso, refinación y riego”.

Analí Choque explica que cuando la piedra sale de la máquina Trituradora queda reducida a un tamaño de siete centímetros que más tarde se convertirá en Clinker. “Del Clinker mezclado con puzo lana y yeso molido a una temperatura adecuada, obtenemos cemento. Ese es nuestro proceso”, dice la profesional simplificando los siguientes pasos. “Reducimos toda variabilidad química en el proceso productivo. La composición que nos interesa de la piedra caliza es el óxido de calcio en alrededor el 40% a parte de los otros óxidos que son minoritarios. Eso es lo que contiene la piedra caliza”.

El recorrido del Clinker a través de las cintas transportadoras que alcanza una longitud de 800 metros, se realiza por procedimientos mecánicos que reduce el tiempo de exposición. Todo vigilado rigurosamente por cámaras que están controlando el procedimiento; evitan riesgos y miden la calidad del producto. “La capacidad de producción de 3.000 toneladas de Clinker representan alrededor de 1,3 millones de toneladas de cemento/año que medido en bolsas de 50 kilogramos dan un total de unas 72.000 bolsas de producción/día”, explica Lilian Choque. La profesional nacida en Oruro no ha dejado de explicar la conversión. Observa que desde julio cuando se inauguró la planta el resultado de producción ha sido sobresaliente. “Estamos en condiciones de decir que es el cemento más resistente y de mayor calidad que se produce en Bolivia, con proyecciones de exportación”, dice orgullosa la ingeniera formada en la Universidad Técnica de Oruro (UTO).

Ubicada en una especie de embrión en el mismo edificio, se encuentra la sala de control de la planta. Son alrededor de 12 pantallas que siguen el proceso de producción en cada una de sus fases. Kory Valencia, junto a otros tres profesionales, se apuran en explicar detalles del procedimiento de control industrial con tecnología de punta. Una secuencia de imágenes permite observar cada uno de los pasos que sigue el proceso industrial. ECEBOL es la industria de cemento más grande de Bolivia, catalogada por expertos como la “más moderna de Sudamérica”. La Sociedad de Ingenieros de Bolivia (SIB) ha destacado la calidad del producto.

Analí Choque y Kory Valencia, son dos entre muchos profesionales de Oruro que trabajan aquí. Se nos explica que de 200 funcionarios que trabajan en la planta en distintas labores el 80% son del lugar. Ellos han encontrado en esta planta un leiv motiv para sentirse orgullosos.

El viaje de retorno es una sincronía armonizada. La fábrica parece dibujar en la oscuridad de la noche un habitante extraño que se levanta alumbrando torres, hornos y pasadizos. Casi al concluir la visita antes de despedirnos Anali dice que “estamos confiados que llegaremos a producir un cemento de exportación”.

La materia prima para el Clinker es la piedra caliza y el Clinker es la materia prima para el cemento

“Del Clinker mezclado con puzolana y yeso molido a una temperatura adecuada, obtenemos cemento, es ese nuestro proceso”, dice Analí Choque invitándonos a subir a la movilidad que nos conduce por la fábrica para seguir explicando el resto de los procedimientos. “Reducimos toda variabilidad química en el proceso productivo. La composición que nos interesa de la piedra caliza es el óxido de calcio en alrededor el 40% a parte de los otros óxidos que son minoritarios, eso es lo que contiene la piedra caliza”.

El parque de promo es en realidad el parque de homogenización

En el domo de Homogenización se consigue la calidad del producto que si no cumple las características de calidad es rechazado en las ´tolvas de rechazo´, así llamadas o, en su defecto, es aceptado en las ´pilas de mejor calidad´. “Aquí – explica Analí Choque – reducimos la variabilidad de los elementos que se deben mantener a un 60 % nunca menos de ese nivel, a través de este proceso se consigue que la selección de las mezclas ingrese a la torre calentadora de 135 metros de longitud y de cinco etapas donde nos encontramos con dos ciclones gemelos que proveen a temperaturas adecuadas; la clinklerización del producto para luego ser enfriadas bruscamente a 100° centígrados lo que permite hacer un proceso eficiente de trasferencia de temperaturas con una capacidad de 42.400 toneladas por hora”.

Sala de máquinas y tecnología de punta

En la sala de máquinas es el turno de Kory Valencia. Explica con gran conocimiento el funcionamiento de las pantallas de gran tamaño dispuestas en red. “Aquí sabemos con exactitud los porcentajes de mezclado, temperaturas, gases, conductos terciarios, precalentadores, tamaños, filtros de absorción de los aerodeslizadores y otros ciclos que indican con total precisión el producto que se está fabricando”. El profesional, también ingeniero químico de la UTO nos explica: “desde la trituración de las piedras, el transporte de la materia prima de la caliza su transporte por cintas, hasta el parque de prehomogenización, controlamos amperajes, potencia en cada proceso; que todo esté funcionando dentro de los rangos y los flujos. También del control estricto de las cantidades”. Las pantallas siguen el recorrido. “Desde la máquina trituradora realizamos un control estricto hasta las oficinas de despacho”.

Laboratorio químico

Elsa Flores, profesional graduada en Ingeniería Química también de la UTO, es encargada del laboratorio. A su cargo está en manejo del sistema Polak para el control de calidad. “Las muestras de 300 gramos encapsuladas que llegan al laboratorio son analizadas para medir la resistencia del material. Nuestros equipos de laboratorio miden la concentración y la composición química del material de todos los procesos”.

Datos técnicos de la inversión

El proyecto ha sido diseñado por el contratista Greefiled. La planta cementera montada por el consorcio alemán Thisen Group. Alrededor de 60 profesionales fueron capacitados por la compañía colombiana Argos, una de las más grandes del Continente que exporta a los Estados Unidos, Centroamérica y por supuesto Colombia. Y el control y monitoreo ha estado a cargo de la Empresa Pública de Cementos del Ecuador (EPCE) hasta 2017 y desde 2018 a cargo de Price Waterhouse Coopers.  Se calcula que el monto del contrato ha sobrepasado US$ los 250 millones.